Sechs rote Kraftpakete im Bergischen Land

Mit über 400 Jahren Erfahrung ist das 450-Mitarbeiter-Unternehmen Dirostahl in Remscheid wahrlich kein Start-Up. Freiformschmieden und ringwalzen sind die Kernkompetenzen des Familienunternehmens, das im 16. Jahrhundert als wassergetriebener „Schmiedekotten“ begann. Die Schmiedeteile wie Stäbe, Wellen, Nabenscheiben oder nahtlos gewalzte Ringe (über 100 Werkstoffe verfügbar) finden in der Industrie, im Schiffbau und bei Windkraftanlagen Verwendung, um nur einen kleinen Teil der Märkte zu beschreiben. Seit 2022 sind sechs Kalmar-Großstapler mit Komplettausstattung für den Umschlag der Roh- und Fertigwaren auf dem topographisch sehr anspruchsvollen Gelände aktiv. Schmiedeteile bis zu 8 m Länge und 20 t müssen die Geräte im Mehrschichteinsatz bewegen. Im Einsatz sind derzeit sechs Frontstapler der aktuellen DCG-Reihe:

1 x DCG 250-12 (25.000 kg Traglast; 1.200 mm LSP)

2 x DCG 180-12 (18.000 kg Traglast; 1.200 mm LSP)

1 X DCG 180-6 (18.000 kg Traglast; 600 mm LSP)

2 x DCG120-6 (12.000 kg Traglast; 600 mm LSP)

Benny Beifus ist bei Dirostahl als Leiter Intralogistik, auch für den Stapler-Fuhrpark verantwortlich. Er merkt an: „Unser Rohmaterial wie Strangguss und Rohblöcke sind nicht nur schwer, sondern auch mit Abmessungen von bis zu 1000 mm Durchmesser und Längen bis zu 9000 mm extrem unhandlich. Deshalb haben wir zusammen im Projektteam und mit Kalmar-Verkaufsleiter David Odenthal die Maschinen sehr umfassend getestet und passend für unseren Einsatz konfiguriert“. Wellengeführte Zinkenversteller bei zwei Geräten zur sicheren Aufnahme der bis zu 20 t schweren Rohteile zählen ebenso wie 180°-Drehsitz, klimatisierte Komfort-Globetrotter-Kabine mit großer Kopffreiheit und die sehr soliden Duplex-Maste für 5.000 mm Hubhöhe zur Ausstattung“. Die Remscheider Stahl-Experten haben die Flotte im Fullservice für fünf Jahre gemietet. 

Kalmar ist seit 2022 exklusiver Lieferant für Großstapler bei Dirostahl in Remscheid. Die anspruchsvolle Topographie, der Ganzjahreseinsatz, die teilweise unbefestigten Lagerplätze und die Arbeiten mit Rollpaletten stellen an die Stapler große Anforderungen. Für den Service sind die örtlichen Kalmar-Monteure verantwortlich, denn ungeplante Ausfälle kann sich Dirostahl nicht leisten, da die Produktion 24/7 läuft. Dazu Benny Beifus: „Wir haben die Maschinen ausführlich mit unseren Fahrern getestet und es hat sich gezeigt, dass die Geräte den Anforderungen im Arbeitstäglichen Betrieb ohne Probleme standhalten. Für mich als Fuhrparkverantwortlicher sind die Ersatzteilverfügbarkeit und die Qualifikation der Kalmar-Monteure ausgesprochen bedeutsam, denn beispielsweise der 25-Tonner ist eine Schlüsselmaschine, deren Arbeit andere Stapler nicht übernehmen können.“

Die 25- und 18-Tonner entladen Waggons und LKW, führen Beladungen durch und sie versorgen die Produktion Rohteilen direkt auf den Gabelzinken oder mittels Rollpaletten. Dazu wird der Strangguss zunächst auf die einachsigen Rollpaletten geladen und anschließend vom Stapler per Einfahrtasche des Schwanenhalses aufgenommen. Herausforderung für den 25-Tonner: Die beladenen bis zu 15 t schweren Rollpaletten müssen eine 72 m lange Rampe mit 7 prozentiger Steigung emporgeschoben werden.

Besonderheiten der Großgeräte

Die verbesserte Elektronik der DCG-Serie ist ein schnelles, intelligentes und stabiles System, durch das der Stapler benutzerfreundlich und zuverlässig wird. Die Elektronik setzt deutlich weniger Anschlusspunkte und Kabel voraus, wodurch die Fehlerhäufigkeit ab- und die Betriebssicherheit zunimmt. Die Elektronik umfasst redundante CAN-Bustechnologie (Controller Area Network). Sie überwacht den Zustand und die Leistung von Motor, Getriebe, Ventilen und Anbaugeräten: an 500 Messpunkten, 50 mal pro Sekunde. So bleiben Stapler und Motorkomponenten selbst im Worst-Case-Szenario betriebsfähig. Der CAN-Bus liefert über ein 3,5”-Display in Augenhöhe in der Kabine kontinuierlich Daten zur Zustandsüberwachung. Die variablen Pumpen der Loadsensing-Hydraulik erfassen automatisch die Last bei jedem Arbeitsgang und passen den Ölfluß entsprechend an, so dass schnellere Hubzyklen bei reduziertem Kraftstoffverbrauch möglich sind. Elektrik und Hydraulik sind eng vernetzt und sorgen für kürzere Ansprechzeiten, schnellere Hubgeschwindigkeiten und erhöhte Kontrolle. Diese Kombination hilft dem Fahrer, seine Produktivität zu erhöhen und gleichzeitig weniger Kraftstoff zu verbrauchen. Ausfälle werden durch Kühlen und Sauberhalten verringert Ein neues Kühlsystem erhöht die verfügbare Betriebszeit und die Betriebssicherheit der DCG90-180. Es trägt dazu bei, die Temperatur im Motorraum niedriger zu halten, wodurch sich die Lebensdauer des Motors, der Hydraulik und der elektrischen Baugruppen verlängert. Umkehrlüfter sind Option.